melakukan penelitian di suatu perusahaan ma

Tinjauan Pustaka. Sinurat dkk (2015) melakukan penelitian di suatu perusahaan manufaktur yang dalam proses produksinya menggunakan mesin bubut...

1 downloads 12 Views 818KB Size

Recommend Stories

No stories

Story Transcript


BAB 2 TINJAUAN PUSTAKA DAN LANDASAN TEORI 2.1. Tinjauan Pustaka Sinurat dkk (2015) melakukan penelitian di suatu perusahaan manufaktur yang dalam proses produksinya menggunakan mesin bubut. Permasalahan yang terjadi yaitu adanya kerusakan yang terjadi pada mesin bubut sudah melebihi umur teknik dan pemakaian yang secara terus-menerus sehingga waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemeliharaan menjadi lebih lama, seperti perbaikan, pengecekan dan penggantian komponen, hal ini menyebabkan downtime menjadi lebih lama. Pada penelitian ini, metode yang digunakan yaitu Overall Equipment Effectivenes (OEE) untuk analisis pengukuran efektivitas mesin. Kemudian, digunakan metode 5-S sebagai usulan untuk penjadwalan pemeliharaan mesin. Penjadwalan didasarkan pada nilai waktu rata-rata dan nilai waktu rata-rata kerusakan. Hasil penelitian yang didapatkan yaitu nilai OEE pada mesin bubut 5 sebesar 79,97% dengan nilai waktu rata-rata pemeliharaan sebesar 110,54 jam dan nilai waktu rata-rata kerusakan sebesar 250 jam. Kemudian, nilai OEE pada mesin bubut 6 sebesar 80,03% dengan nilai rata-rata waktu pemeliharaan sebesar 123,08 jam dan nilai waktu rata-rata kerusakan sebesar 256 jam. Selanjutnya, untuk kegiatan pemeliharaan didasarkan pada prinsip 5-S dan tindakan pemeliharaan berdasarkan perhitungan Maintainability. Susetyo (2009) melakukan penelitian dengan mengukur dan menganalisis jenis mesin Paper Machine dan mesin Cutter Asahi yang dalam proses pembuatan kertas merupakan bagian terpenting dan juga masih menghasilkan defect produk. Tujuan penelitian ini dilakukan yaitu menganalisis efektivitas proses produksi, menentukan jumlah defect, mengidentifikasi dan menganalisis mode kegagalan

dan

pengaruhnya

serta

menentukan

probabilitas

terjadinya

kegagalan. Tindakan pencegahan terhadap kegagalan untuk mengeliminasi atau meminimalkan kegagalan yang terjadi dilakukan dengan melakukan analisis kegagalan yang terjadi dengan menggunakan konsep Failure Mode & Effect Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA) sehingga dapat diketahui penyebab kecacatan dan dapat ditanggulangi sehingga kecacatan produk dapat berkurang. Kemudian, metode yang digunakan untuk mengukur efektivitas dalam penelitian ini yaitu Overall Equipment Effectiveness (OEE) karena, pada metode ini perhitungannya tidak hanya didasarkan pada faktor ketersediaan (Availability)

4

tetapi juga faktor unjuk kerja (Performance Efficiency) dan kualitas (Quality Rate). Hasil analisis menunjukan nilai OEE Paper Machine dua tahunan : tahun pertama sebesar 60% naik menjadi 83% pada tahun kedua. Kemudian, Cutter Asahi tahun pertama nilai OEE sebesar 67%, tahun kedua naik 73%. Penyebab utama dari OEE yang rendah yaitu drop power energy PLN. Hasil identifikasi FMEA diperoleh nilai RPN tertinggi yaitu 245 pada proses Paper Machine, dengan mode kegagalan yaitu dirty, dengan penyebab utama kotoran terlarut dalam proses produksinya serta screen tidak berfungsi maksimal, sehingga usulan untuk menangani hal tersebut yaitu dilakukan pengecekan dan pembersihan secara rutin jalannya proses dan screen oleh operator Paper Machine. Hasil identifikasi FTA mengindikasikan bahwa probabilitas kegagalan tertinggi pada bagian Paper Machine yaitu 0,01145. Tsarouhas (2013) melakukan penelitian pada sebuah industri minuman dengan melakukan analisis kegagalan dan perbaikan pada jalur produksi selama 8 bulan. Pada penelitian ini dilakukan perhitungan statistik deskriptif pada mesin dan pada semua komponen dari OEE. Kemudian, dari analisis statistik dapat memberikan persepektif yang dapat membantu manajer dalam membuat keputusan serta dapat menjalankan dan memperbaiki proses menjadi lebih efisien dan efektif. Perusahaan ini telah melakukan pemeliharaan breakdown, pemeliharaan preventif dan prediktif. Perusahaan ini, memiliki rata-rata 4 jam TBF (Time between Failure) dan rata-rata 30 menit TTR (Time to Repair). Hal ini berarti bahwa setiap hari kerja (8 jam) menghasilkan rata-rata sekitar 2 kegagalan. Pengamatan dilakukan pada mesin dengan tingkat minimum yaitu TBF pada M1 (Washing and peeling), sedangkan untuk tingkat maksimum yaitu rata-rata TTR pada M5 (Filling). Kegagalan terjadi pada M1 (Washing and peeling), M2 (Peel tank), dan M3 (Mixing) sebesar 72,7%, dengan kegagalan yang sering yaitu pada M1.

Hasil perhitungan OEE yang didapatkan rendah yang ditunjukan dari

kebutuhan

akan

kebijakan

untuk

meningkatkan

pemeliharaan.

Pada

kenyataannya proses yang ada pada jalur produksi tidak sesuai dengan harapan, sehingga berdasarkan hasil perhitungan OEE untuk bagian PE (Performance Efficiency) dan QR (Quality Rate) perlu dilakukan perbaikan. Usulan yang diberikan untuk meningkatkan manajemen operasi yaitu program TPM, penggantian suku cadang, perlu dilakukan program pelatihan untuk kebutuhan teknisi/operator dan lain-lain.

5

Rahmad dkk (2012) melakukan penelitian pada suatu perusahaan gula yang telah menjalankan sistem pemeliharaan preventive maintenance dan corrective maintenance untuk mendukung kelancaran proses produksi. Permasalahan yang terjadi yaitu sering terhambatnya proses produksi karena terjadinya kerusakan mesin, khususnya pada unit mesin giling I yang menunjukkan bahwa ada masalah yang terjadi pada stasiun penggilingan yang dapat ditimbulkan oleh berbagai faktor penyebab yang belum dapat dicegah denga sistem pemeliharaan yang dijalankan oleh perusahaan. Mesin giling I dipilih karena tingginya tingkat kerusakan.

Penelitian

ini

menggunakan

teknik

analisa

data

dengan

menggunakan Overall Equipment Effectiveness(OEE). Selain pengukuran dengan OEE, digunakan tool seperti six big loss dan fish-bone diagram. Hasil dari penelitian yaitu nilai OEE sebesar 61,19%, dengan availability sebesar 96,42%, performance rate sebesar 63,46% dan rate quality sebesar 100%. Faktor yang memberikan kontribusi terbesar penyebab rendahnya efektivitas mesin giling I adalah faktor reduced speed loss yang disebabkan oleh faktor manusia dan faktor breakdown loss yang disebabkan sistem pemeliharaan mesin yang belum sesuai. Usulan yang diberikan pada perusahaan yaitu menerapkan Total Productive Maintenance (TPM) mempertimbangkan syarat-syarat yang telah dimiliki oleh perusahaan. Program pemeliharaan mandiri (autonomous maintenance) merupakan kunci utama pelaksanaan TPM. Sigit dan Halim (2015) melakukan penelitian di sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dibagian pembuatan perhiasan emas yang mempunyai lima divisi dengan tugas yang berbeda dalam proses produksinya. Namun, total frekuensi kerusakan pada kelima divisi tersebut dari Januari 2015 hingga Februari 2015 mencapai 102 kejadian, dengan divisi yang paling sering mengalami kerusakan mesin yaitu pada divisi Campuran Bahan (CB) yaitu sebanyak 23 kali atau 22,5% dari

data keseluruhan.

Untuk

mengatasi

hal

tersebut

perlu

dilakukan

perancangan pemeliharaan, sehingga penelitian ini menggunakan metode Reliability Centered Maintenance dengan teori Dempster-Shafer. Metode ini dipilih karena perusahaan tidak memiliki data pemeliharaan mesin yang lengkap. Penelitian ini dilakukan dengan tujuan merancang strategi pemeliharaan yang tepat untuk mengatasi jenis kerusakan yang menyebabkan terjadinya downtime paling lama di Divisi Campur Bahan. Kemudian, digunakan metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sistematis untuk mengidentifikasi dan mencegah terjadinya permasalahan terhadap produk. Penentuan strategi pemeliharaan

6

yang tepat untuk masing-masing kerusakan dapat dilakukan dengan cara pembobotan strategi pemeliharaan. Berdasarkan penelitian, didapatkan enam jenis kerusakan dengan downtime paling lama. Jenis kerusakan yang diteliti yaitu jenis kerusakan WLC tidak terbaca, phase reverse error, putaran coiler tidak stabil, dan kontrol switch gosong dirawat dengan menggunakan strategi pemeliharaan replacement. Strategi tersebut dipilih karena perusahaan tersebut sebelumnya telah menerapkan strategi tersebut. Usulan yang diberikan yaitu dilakukan penggantian komponen karena komponen-komponen yang rusak tidak dapat diperbaiki.

7

Tabel 2.1. Tabel Variabel Acuan Penulis

Susetyo

Sinurat dkk

Rahmad dkk

(2015)

(2012)













Fishbone Diagram





Pareto Diagram





(2009)

Sigit dan Halim (2015)

Tsarouhas (2013)

Variabel Pembanding

OEE



Losses



Downtime

Breakdown



8





2.2. Landasan Teori 2.2.1. Overall Equipment Effectiveness (OEE) Menurut Stamatis (2010) Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebuah hirarki metrik yang berfokus pada seberapa efektif operasi manufaktur digunakan. Hasil dinyatakan dalam bentuk generik yang memungkinkan perbandingan antara unit manufaktur dalam departemen, organisasi, mesin, dan industri yang berbeda. Pada intinya, OEE merupakan : a. Suatu ukuran yang mengidentifikasi potensi peralatan atau perangkat b. OEE digunakan untuk mengidentifikasi dan melacak kerugian c. OEE digunakan untuk mengidentifikasi windows of opportunity OEE mampu meningkatkan efektivitas peralatan dan melatih operator untuk bertanggung jawab terhadap kegiatan rutin seperti inspeksi, membersihkan komponen peralatan, perawatan mesin, dan perbaikan-perbaikan kecil. Kegiatankegiatan rutin tersebut mampu meningkatkan produktivitas, memperluas keterlibatan dan tanggung jawab para karyawan (Nakajima, 1989). Tujuan utama dalam menggunakan Overall Equipment Effectiveness adalah untuk : a. Meningkatkan keuntungan b. Mencapai (atau mempertahankan) daya saing c. Mengidentifikasi kepemilikan peralatan d. Mengurangi biaya Menurut Bomber dkk (2003) ada tiga tujuan OEE : a. OEE dapat digunakan sebagai “benchmark” untuk mengukur performansi awal perusahaan manufaktur. Dalam hal ini nilai OEE awal dapat dibandingkan dengan nilai OEE pada waktu berikutnya, sehingga ukuran level improvement dapat ditargetkan. b. Nilai OEE tertentu dihitung untuk satu bagian (divisi) manufaktur yang sebanding dengan performanasi perusahaan tersebut. c. Jika proses permesinan bekerja secara individual ukuran OEE dapat mengidentifikasikan

mana

performansi

mesin

yang

jelek

sehingga

mengidentifikasi kemana memfokuskan sumber (resources) TPM (Nakajima, 1988). Sebagai ukuran, Overall Equipment Effectiveness (OEE) mengukur seberapa efektif peralatan modal digunakan dengan mengidentifikasi kendala, dan bagaimana 9

kendala tersebut berdampak atas OEE. Menurut Nakajima (1988) Overall Equipment Effectiveness

(OEE)

merupakan

suatu

pengukuran

yang

mencoba

untuk

menunjukkan biaya-biaya tersembunyi saat terjadi kerugian produksi yang merupakan mayoritas dari total biaya produksi. Dengan diketahuinya kerugian tersembunyi tersebut yang adalah pemborosan tidak disadari, inilah yang menjadi salah satu kontribusi yang penting yang diberikan oleh OEE. Biasanya untuk memberikan keberhasilan dalam implementasi lean manufacturing dilakukan pengukuran OEE sebagai indikator kinerja utama yang sering disebut Key Performance Indicator. Stamatis (2010) menyebutkan bahwa efektivitas diukur dengan mengalikan ketersediaan dan efesiensi kinerja dengan tingkat kualitas produk yang dihasilkan. Untuk perhitungannya adalah sebagai berikut (Nakajima, 1988) :

Availability =

(2.1) –

=

Pada availability, perlu untuk selalu diingat bahwa potensi availability selalu 24 jam atau 1440 menit. Berikut merupakan rumus perhitungan performance (Nakajima, 1988) :

Performance =

(2.2)

Kemudian, untuk menghitung operating time, Downtime losses, setup time dan lainnya untuk memperoleh hasil untuk menghitung OEE di gunakan rumus-rumus perhitungan berikut ini : a.

(2.3)

b.

(2.4)

b.

(2.5)

c.

(2.6)

d.

(2.7)

10

e.

(2.8)

f.

(2.9)

g.

(2.10)

h.

(2.11)

i.

(2.12)

Setelah diperoleh hasil dari perhitungan performance kemudian dilakukan perhitungan Quality dengan rumus berikut ini : Quality =

x 100%

(2.13)

Setelah perhitungan tersebut dilakukan, maka dapat dilakukan perhitungan OEE dengan menggunakan rumus : (2.14)

Untuk mencapai Overall Equipment Effectiveness (OEE), maka perlu dihilangkan kerugian-kerugian utama yang biasa dikenal dengan enam kunci metrik atau biasa disebut dengan Six Big Losses. Six Big Losses atau enam kerugian besar dalam peralatan atau mesin ini dibagi dalam 3 kategori yang menjadi penghambat pada efektivitas mesin/peralatan, berikut merupakan losses tersebut : a. Downtime : i. Equipment failure, dikategorikan sebagai kerugian waktu akibat penurunan produktivitas dan kerugian kualitas akibat adanya defect. Beberapa alasan umum adanya kerugian ini yaitu kegagalan alat, breakdowns, dan perawatan yang tidak terencana. ii. Setup/adjustments, merupakan hasil dari downtime dan defect yang terjadi ketika produksi dari item yang terakhir dan peralatan yang ditentukan sebagai prasyarat dari item yang lainnya. Beberapa alasan umum adanya kerugian ini setup, adanya perubahan, penyesuaian utama, dan penyesuaian peralatan, pembersihan, waktu pemanasan, perawatan terencana, dan inspeksi kualitas. c. Speed Losses

11

i. Idling and minor stoppages, terjadi ketika produksi diinterupsi oleh temporary malfunction atau mesin yang sedang berhenti. ii. Reduced speed, merupakan perbedaan antara design speed dengan actual operating speed. Terdapat beberapa alasan kecepatan peralatan bekerja dibawah kecepatan ideal peralatan yang digunakan yaitu antara lain : tidak standar atau kesulitan raw material, masalah mekanik, masalah yang terjadi sebelumnya, atau kelebihan beban kerja terhadap peralatan yang digunakan. Selain itu, kemungkinan terjadinya yaitu karena ketidakmengertian operator dalam penyetelah mesin. d. Defect Losses i. Defects in process, merupakan losses didalam kualitas yang disebabkan oleh malfunctioning production equipment. ii. Reduce yield, merupakan losses yang terjadi selama tahap-tahap awal dari produksi ketika start up mesin hingga mencapai kondisi stabil. Gambar 2.1. merupakan model Overall Equipment Effectiveness.

Gambar 2.1. Model Overall Equipment Effectiveness (sumber : www.OEE.com) Pada prakteknya, masing-masing faktor memiliki tujuan yang sangat berbeda antara satu dengan yang lainnya. Pada Gambar 2.2. dapat dilihat tujuan dari masingmasing faktor pada OEE untuk kelas dunia :

12

Gambar 2.2. World Class OEE (sumber : www.OEE.com) Studi di seluruh dunia menunjukkan bahwa rata-rata tingkat OEE di pabrik manufaktur adalah sebesar 60%, sedangkan untuk kelas dunia yaitu sebesar 85% atau lebih. Hansen (2002) mengatakan bahwa nilai dari OEE terhubung dengan keadaan sebagai berikut : a. Unacceptable Keadaan ini ketika nilai OEE yang diperoleh sebesar kurang dari 65%. Hal ini merupakan batasan dimana keadaan tersebut tidak dapat diterima sehingga harus dilakukan perbaikan. b. Passable Keadaan ini ketika nilai OEE yang diperoleh sebesar 65% hingga 75%. Ini merupakan batasan dimana keadaan tersebut cukup baik. c. Pretty Good Keadaan ini ketika nilai OEE yang diperoleh pada nilai 75% hingga 85%. Ini merupakan batasan untuk keadaan yang baik. Meskipun sudah pada keadaan baik perusahaan tidak boleh tinggal diam dan tetap berusaha untuk mencapai level tingkat dunia (world class), yaitu : i. Lebih dari 85% ( >85% ), yaitu untuk jenis proses batch, ii. Lebih dari 90% ( >90% ), yaitu untuk jenis proses diskrit berkelanjutan (continous discrete process) iii. Lebih dari 95% (>95%), yaitu untuk jenis proses produksi massal (continous on stream process industries) 2.2.3. Diagram Sebab-Akibat (Fishbone Diagram)

13

Diagram sebab-akibat atau diagram tulang ikan diciptakan oleh Dr. Kaoru Ishikawa yang merupakan seorang ahli statistik Quality control pada tahun 1943 dan juga sering dikenal dengan diagram Ishikawa. Diagram ini merupakan alat analisis yang menyediakan cara sistematis untuk melihat sebab dan akibat yang membuat atau berkontribusi terhadap efek-efek tersebut. Karena fungsi diagram tersbut, maka diagram sebab-akibat ini lebih cenderung disebut diagram sebab-akibat. Desain terlihat seperti kerangka ikan. Dengan menggunakan diagram ini, dapat membantu dalam mengidentifikasi alasan mengapa proses out of control. Kadang diagram ini digunakan untuk merangkum hasil dari sesi brainstroming, mengidentifikasi penyebab dari hasil tertentu yang tidak diinginkan. Hal ini untuk membantu mengidentifikasi akar penyebab dan juga untuk memastikan permasalahan umum dari penyebab tersebut. Akibat dalam diagram ini, merupakan karakteristik kualitas yang memerlukan perbaikan. Kemudian, untuk penyebabnya digolongkan ke dalam penyebab utama yang dapat dilihat dari metode kerja, material, pengukuran, manusia, dan lingkungan. Berikut ini langkah-langkah untuk menyusun diagram sebab-akibat : a. Membuat kerangka Diagram Fishbone, yang terdiri atas kepala ikan yang terletak dibagian bagian kanan diagram. Pada bagian kepala ikan tersebut menyatakan masalah utama. Kemudian untuk bagian lainnya yaitu bagian sirip, untuk menuliskan penyebab permasalahan dan bagian duri untuk menyatakan penyebab masalah.

Gambar 2.3. Kerangka Diagram Sebab-Akibat Sumber : Asmoko (2013)

14

b. Merumuskan masalah

utama,

yang

dapat

didefinisikan

sebagai adanya

kesenjangan atau gap antara kinerja sekarang dengan kinerja yang ditargetkan. Masalah utama ini diletakkan pada bagian kanan, pada kepala ikan pada diagram. c. Mencari faktor-faktor utama yang memberi pengaruh. Pada langkah ini, biasa dilakukan dengan teknik brainstorming. d. Menemukan penyebab untuk masing-masing kelompok penyebab masalah. Penempatan penyebab permasalahan diletakkan pada bagian duri ikan. e. Setelah

diketahui

masalah

dan

penyebab

permasalahan

maka

dapat

menggambarkan diagram tersebut.

Gambar 2.4. Contoh Diagaram Sebab-Akibat Sumber : Asmoko (2013)

Bestefield (1990) menjelaskan bahwa diagram sebab-akibat digunakan untuk: a. Menganalisis kondisi aktual dengan tujuan untuk meningkatkan kualitas layanan ataupun produk, mengefisienkan penggunaan sumber daya, dan mengurangi biaya. b. Menghilangkan

atau

mengeliminasi

kondisi

yang

menyebabkan

adanya

ketidaksesuaian pada produk serta keluhan dari pelanggan. c. Standarisasi pada operasi yang sudah ada maupun yang diusulkan. d. Pendidikan dan pelatihan pada personil dalam pengambilan keputusan dan tindakan perbaikan. 2.2.4. Diagram Pareto

15

Diagram Pareto merupakan salah satu dari beberapa teknik dasar yang dapat digunakan untuk perbaikan kualitas. Alfredo Pareto merupakan seorang ahli ekonomi dari Italia yang memperkenalkan diagram Pareto pada tahun 1848-1923. Diagram Pareto merupakan suatu diagram yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking tertinggi hingga terendah. Pada diagram tersebut dapat dilihat permasalahan yang paling penting yan harus diselesaikan berdasarkan rangking tertinggi dan juga dapat diketahui permasalahan yang tidak harus

segera

diselesaikan

berdasarkan

pada

rangking

terendah.

Dengan

menggunakan diagram Pareto dapat dilihat perbandingan kondisi proses. Prinsip pada diagram Pareto menurut Alfredo Pareto yaitu, 20% dari populasi meniliki 80% dari total kekayaan. Kemudian, menurut Juran 20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian 80%. Juran memberi istilah untuk hal tersebut “vital few, trivial many”. Selain itu, diagram Pareto dapat digunakan untuk mengidentifikasi masalah yang paling mempengaruhi dalam melakukan usaha perbaikan kualitas serta dapat memberikan petunjuk dalam pembagian sumber daya yang minim untuk menyelesaikan permasalahan yang terjadi. Penyusunan Diagram Pareto dapat dilakukan dengan lengkah-langkah berikut : a. Tentukan metode dalam mengklasifikasikan data berdasarkan permasalahan, penyebab kecacatan, dan lainnya. b. Menentukan frekuensi yang digunakan untuk menentukan peringkat karakteristik. c. Mengumpulkan data dalam interval waktu yang tepat. d. Meringkas data serta mengurutkan kategori dari yang terbesar hingga terkecil. e. Menghitung Persentase kumulatif f. Membuat diagram dan menemukan bagian yang penting.

Gambar 2.5. Diagram Pareto Sumber : Girish (2013)

16

Life Enjoy

" Life is a reality to be experienced! "

Get in touch

Social

© Copyright 2016 - 2019 FEXDOC.COM - All rights reserved.